Welche Arten von Werkzeugen werden üblicherweise in der CNC-Bearbeitung eingesetzt?

1. Drehwerkzeug

Das Drehwerkzeug ist eines der am häufigsten verwendeten Werkzeuge für die spanende Bearbeitung von CNC-Maschinen. Es kann auf Drehmaschinen zum Bearbeiten von äußeren Kreisen, Endebenen, Gewinden und inneren Löchern sowie zum Einstechen und Schneiden verwendet werden. Das Drehwerkzeug kann in einstückiges Drehwerkzeug, Schweißbaugruppendrehwerkzeug und mechanisches Spannwerkzeug unterteilt werden. Das Drehwerkzeug mit mechanischer Spannklinge kann in Werkzeugmaschinendrehwerkzeug und Wendedrehwerkzeug unterteilt werden. Die Schneidleistung des mechanischen Spanndrehwerkzeugs ist stabil, und die Mitarbeiter müssen das Werkzeug nicht schleifen, sodass es in der modernen Produktion immer häufiger zum Einsatz kommt.


2. Lochbearbeitungswerkzeuge

Bohrungsbearbeitungswerkzeuge können im Allgemeinen in zwei Kategorien unterteilt werden: eines ist das Werkzeug, das Bohrungen aus festen Materialien bearbeitet, die üblicherweise als Spiralbohrer, Zentrierbohrer und Tieflochbohrer verwendet werden; Das andere ist das Werkzeug, mit dem vorhandene Löcher im Werkstück nachbearbeitet werden. Üblicherweise werden Reibbohrer, Reibahle und Bohrschneider verwendet. Die Struktur des Standard-Spiralbohrers aus Schnellarbeitsstahl ist im Folgenden dargestellt. Das vordere Ende des Arbeitsteils (Fräserkörper) ist das Schneidteil, das die Hauptschneidarbeit übernimmt, und das hintere Ende ist das Führungsteil, das die Rolle des Führens des Bohrers spielt und auch das Sicherungsteil des Schneidens ist Teil.


3. Fräser

Der Fräser ist ein weit verbreitetes mehrschneidiges Rotationswerkzeug und es gibt viele Arten davon. Entsprechend ihrer Verwendung können sie unterteilt werden in: 1) Oberflächenfräsen, wie z. B. zylindrische Planfräser und Schaftfräser; 2) Nutenfräsen wie Schaftfräser, T-Fräser und Winkelfräser; 3) Umformflächenfräsen, wie konvexe und konkave Halbkreisfräser und Fräser zur Bearbeitung anderer komplexer Umformflächen. Die Produktivität des Fräsens ist im Allgemeinen höher und der Rauheitswert der bearbeiteten Oberfläche ist größer.


4. Broach

Broach ist ein Mehrzahnwerkzeug mit hoher Bearbeitungsgenauigkeit und Schneidleistung. Es ist in der Massenproduktion weit verbreitet und kann verschiedene Innen- und Außenflächen bearbeiten. Räumnadeln können je nach Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstücks in interne und externe Räumnadeln unterteilt werden. Neben der Auswahl des vorderen und hinteren Winkels der Schneidezähne entsprechend dem Material des Werkstücks und der Bestimmung der Größe der Räummaschine entsprechend der Größe der bearbeiteten Oberfläche des Werkstücks (z. B. des Durchmessers des kreisförmigen Lochs) Es müssen zwei Parameter bestimmt werden: (1) der Zahnhöhenwinkel AF [dh die Differenz des Radius oder der Höhe zwischen den vorderen und hinteren Schneidezähnen (oder der Zahngruppe)]; (2) die Teilung P [dh die Achse zwischen den zwei benachbarten Schneidezähnen]. Richtungsabstand.


5. Verzahnungsmesser

Zahnradfräser dient zur Bearbeitung von Zahnradprofilen. Entsprechend dem Arbeitsprinzip des Fräsers wird das Zahnrad in Formfräser und Formfräser unterteilt. Üblicherweise verwendete Umformfräser sind Scheibenfräser und Fingerradfräser. Die gebräuchlichsten Zahnradfräser sind Zahnradfräser, Zahnradfräser und Rasierfräser. Bei der Auswahl des Wälzfräsers und des Fräsers zur Zahnradformung sollten die folgenden Punkte beachtet werden: (1) Die grundlegenden Parameter des Fräsers (Modul, Zahnformwinkel, Zahnoberkantenhöhenkoeffizient usw.) sollten mit denen des bearbeiteten Zahnrads identisch sein . (2) Das Genauigkeitsniveau des Fräsers sollte dem entsprechen, das für das bearbeitete Zahnrad erforderlich ist. (3) Die Drehrichtung des Fräsers sollte so weit wie möglich der des bearbeiteten Zahnrads entsprechen. Beim Wälzfräsen von Stirnrädern wird üblicherweise der linke Zahnradfräser verwendet.

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